近日，本鋼板材焦化廠六號(hào)、七號(hào)焦?fàn)t配煤系統(tǒng)和八號(hào)、九號(hào)焦?fàn)t配煤系統(tǒng)經(jīng)過兩個(gè)月的生產(chǎn)運(yùn)行檢驗(yàn)，配煤質(zhì)量誤差大幅降低，準(zhǔn)確度合格率提高到98%以上，從硬件措施上為實(shí)現(xiàn)煉焦生產(chǎn)配煤均質(zhì)化提供了可靠保證。

為實(shí)現(xiàn)煉焦生產(chǎn)的配煤均質(zhì)化管理，該廠積極落實(shí)過程管控。對(duì)來煤過程進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，通過對(duì)來煤、落煤、上倉，給板材原料廠提出單種煤單堆、混堆建議，并結(jié)合實(shí)際為煤區(qū)區(qū)位分布提供建議，防止連堆、混煤、邊界混煤等現(xiàn)象發(fā)生。同時(shí)，該廠針對(duì)焦炭質(zhì)量要求，結(jié)合場存煉焦煤煤種和存量制訂配煤比，定期對(duì)配煤準(zhǔn)確度進(jìn)行檢測。加大設(shè)備點(diǎn)檢力度和頻次，評(píng)估設(shè)備狀態(tài)，提前發(fā)現(xiàn)劣化傾向性問題，以此確定整治方案，設(shè)備檢修轉(zhuǎn)守為攻，主動(dòng)“防”變，消除劣化，使設(shè)備始終處于穩(wěn)定的運(yùn)行狀態(tài)。此外，該廠不斷強(qiáng)化崗位培訓(xùn)，組織全廠職工學(xué)習(xí)工藝技術(shù)規(guī)程及崗位操作規(guī)程，提高職工操作技能，穩(wěn)定配煤均質(zhì)化操作。

據(jù)了解，該廠原有的配煤系統(tǒng)采用傳統(tǒng)圓盤給料方式，計(jì)量誤差較大，再加上近年來煤資源的頻繁變化造成儲(chǔ)煤槽煤種的不斷更換，在大、小配比的排列上遠(yuǎn)不能滿足確保小配比儲(chǔ)存?zhèn)}的排列位置。另外，設(shè)備老化嚴(yán)重給職工操作帶來諸多困難，為此，該廠在本著盡可能利舊、投資最小的原則，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上，將主皮帶“一條龍”的自動(dòng)配煤方案，改造為單回路計(jì)量及控制的自動(dòng)配煤方案。六號(hào)、七號(hào)焦?fàn)t配煤拆除原先的9套圓盤給料系統(tǒng)，更換一套圓盤給料機(jī)，拆除核子秤系統(tǒng)，新建一套自動(dòng)配煤裝置用于自動(dòng)配煤；八號(hào)、九號(hào)焦?fàn)t配煤則保留原先的40套圓盤給料系統(tǒng)，每兩套共用一個(gè)小皮帶輸送機(jī)，新增一套自動(dòng)配煤裝置，即新增20套小皮帶輸送機(jī)及其配套設(shè)施。改造后的兩套焦?fàn)t自動(dòng)配煤系統(tǒng)合格率均達(dá)到98%左右，相較老系統(tǒng)80%~90%的合格率大幅提升了系統(tǒng)性能，且運(yùn)行穩(wěn)定。

下一步，該廠將繼續(xù)與同行業(yè)對(duì)標(biāo)尋找差距，不斷提升保產(chǎn)保供能力，為煉鐵工序穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)貢獻(xiàn)力量。