首鋼長鋼煉鐵廠八高爐槽下區(qū)域職工孫宏志和他的創(chuàng)新工作室緊緊圍繞“人人是創(chuàng)新之人，時時是創(chuàng)新之時，處處是創(chuàng)新之地”的工作理念，找準難點，有針對性地開展技術(shù)攻關(guān)，取得了良好成效。
　　用心找到突破口
　　高爐上料系統(tǒng)是高爐生產(chǎn)的“咽喉”。槽下區(qū)域作為高爐車間的一個重要崗位，擔負著高爐原燃料的供求與排棄工作。槽下系統(tǒng)生產(chǎn)過程中經(jīng)常會有廢舊皮帶產(chǎn)生，在孫宏志帶領(lǐng)下，“宏志”創(chuàng)新工作室在廢皮帶上動起了腦筋。他們考慮到槽下除塵設(shè)備的連接處有動、靜密封條，其作用是保持設(shè)備與風箱之間的密封性，避免漏風，而密封條是橡膠材質(zhì)，在高溫環(huán)境中連續(xù)受散料沖刷，易老化及磨損，幾乎每次檢修都要更換。于是，他們按尺寸要求，將廢舊皮帶統(tǒng)一分段裁剪，自己動手加工制作密封條，并鋪設(shè)到綜合皮帶兩側(cè)縫隙部位。投入使用后，自制密封條的“壽命”遠遠超過了廠家原裝貨，還節(jié)約備件費用5000余元。
　　他們利用皮帶耐腐蝕、耐磨損、可緩沖等特點，把舊皮帶鋪在稱量斗內(nèi)代替原來的襯板，大大延長襯板的使用壽命。更出乎意料的是，把皮帶鋪在振動篩分料盤、給料機襯板、返礦料斗襯板上，意外消除了球團、生礦粉狀物料的板結(jié)現(xiàn)象。廢皮帶的利用，使設(shè)備的檢修周期從3個月延長至6個月。以8號高爐槽下4套焦炭給料設(shè)備為例，每年可減少3次系統(tǒng)檢修，年節(jié)約備件費用約5萬元。
　　合力解決問題點
　　九高爐槽下15號焦丁篩使用的梳齒篩篩底，由于抗耐磨損性較差，每天有部分焦粉流失，且產(chǎn)生的粉末較多，對高爐操作有影響。創(chuàng)新工作室的人員經(jīng)過現(xiàn)場觀察、交流后，提出將梳齒篩改造為陶瓷棒條篩的建議。經(jīng)采納后，他們利用九高爐計劃檢修的時間，首先對擋板密封面進行了處理，并在振動篩出料口落料板處安裝耐腐蝕廢舊皮帶，用于緩沖沖擊，加以螺絲固定，方便更換。同時，在焦丁篩的舌板上安裝了舊皮帶，用于保護舌板，為保證三通分配器下方出料口落料點合理的位置，在出料口加裝了12號槽鋼，將落料點控制在指定點上。最后在出料口四周用舊皮帶制作了擋塵皮，防止粉塵外泄。改造后的振動篩在整個篩分過程無揚塵、無漏料，清潔、環(huán)保。振動篩更換篩底的周期從以前的1至2天增加到了6至8個月，入爐焦丁含粉量由改造前的10至20%減少到目前的1至2%左右，每天減少入爐焦粉大約7噸。外排焦粉中焦丁量從改造前的20%左右減少至目前的7%左右，每天可回收焦丁約9噸。且這次技術(shù)改造所使用的材料都是廢舊材料重新利用，沒有成本投入。經(jīng)實際使用后，篩分效果非常好，既降低了成本，又減少了職工的勞動強度。
　　高爐機燒作為主要入爐原料的篩分效果不好,粉末進入高爐將直接影響到高爐的強化冶煉，原來使用的機燒振動篩為“V”型梳齒型，篩分效果差，篩底齒條磨損率高。為了盡可能地對入爐機燒進行篩分，孫宏志采取延長篩粉時間、控制下料速度等方法，取得了較好效果，但是隨著篩底耐磨襯板磨損度增加，合格的機燒也被篩出。于是，他和他的團隊以此為課題不斷的進行連續(xù)攻關(guān)，撰寫出詳細的改造方案，在煉鐵廠相關(guān)技術(shù)人員指導下，陸續(xù)對1號、2號、3號、4號機燒振動篩篩底進行改造，將原來5.5mm開口度的梳齒篩改造成4.5mm開口度的自清理棒條篩，有效開口長度增加了120mm，最大限度地增加了篩粉面積。試運行以來機燒中返礦率由16%降至10%，有效降低了入爐礦粉末率。
　　“工藝缺陷問題點、設(shè)備故障頻發(fā)點，降低勞動強度、降低能源消耗、降低備件消耗等，對我們生產(chǎn)型企業(yè)來說，都是創(chuàng)新的源頭。”孫宏志自豪地說。