今年以來，在鋼鐵行業(yè)嚴(yán)峻形勢(shì)下，柳鋼不斷加大環(huán)保方面的投入，重點(diǎn)治理廢氣、料場(chǎng)揚(yáng)塵等問題。10月21日上午，總投資1.8億元的柳鋼轉(zhuǎn)爐煙氣除塵技術(shù)改造項(xiàng)目竣工投產(chǎn)。這標(biāo)志著柳鋼在主動(dòng)實(shí)施低碳轉(zhuǎn)型發(fā)展、主動(dòng)適應(yīng)國家新污染物排放標(biāo)準(zhǔn)、持續(xù)推進(jìn)企業(yè)節(jié)能減排環(huán)保重點(diǎn)工程方面又邁出了重要一步，將為柳州市的“碧水藍(lán)天”和“綠色宜居”城市做出更大貢獻(xiàn)。

　　柳鋼轉(zhuǎn)爐煙氣除塵技術(shù)改造項(xiàng)目竣工投產(chǎn)

　　近年來，柳鋼累計(jì)投資60億元用于環(huán)保建設(shè)，建成了500多臺(tái)(套)“三廢”治理設(shè)施，年環(huán)保設(shè)施運(yùn)行費(fèi)用超15億元，在“三廢”治理、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)中取得了良好的成效。2014年，經(jīng)過多方論證和實(shí)地考察，柳鋼決定啟動(dòng)“轉(zhuǎn)爐煙氣除塵技術(shù)改造工程項(xiàng)目”。該工程總投資1.8億元，是迄今為止國內(nèi)轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵領(lǐng)域規(guī)模最大的濕法改干法系統(tǒng)工程，也是柳鋼重要的環(huán)保節(jié)能項(xiàng)目。工程于2014年12月動(dòng)工建設(shè)，計(jì)劃于2016年5月完成全部建設(shè)。第一臺(tái)(即3號(hào)轉(zhuǎn)爐)煙氣除塵系統(tǒng)這個(gè)月完成建設(shè)，并順利投入正常生產(chǎn)。
柳鋼總經(jīng)理甘貴平說：“我們?cè)阡撹F市場(chǎng)嚴(yán)峻形勢(shì)下，堅(jiān)持在環(huán)保方面下功夫，這樣可以降本增效，像這次投入的1.8億改造轉(zhuǎn)爐煙氣除塵技術(shù)，預(yù)計(jì)6年我們就可以回收成本了，而且這次改造技術(shù)遠(yuǎn)優(yōu)于國家新污染物排放標(biāo)準(zhǔn)(50mg/Nm3)，經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益和社會(huì)效益均十分顯著。”。

　　據(jù)了解，轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中會(huì)產(chǎn)生大量的一次煙氣，常用的凈化工藝主要有“OG”濕法和“LT”干法兩種。我國現(xiàn)有的轉(zhuǎn)爐煙氣除塵工藝多采用濕法除塵。隨著對(duì)鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排要求的不斷提高，干法除塵技術(shù)干法除塵工藝相比于濕法除塵工藝，其耗能少、耗水量低、除塵效率高、自動(dòng)化控制水平高等優(yōu)點(diǎn)決定了其為未來轉(zhuǎn)爐除塵的主流技術(shù)，受到越來越多鋼鐵企業(yè)的重視，被公認(rèn)為是今后轉(zhuǎn)爐除塵技術(shù)的發(fā)展方向。

　　目前，柳鋼轉(zhuǎn)爐廠共有轉(zhuǎn)爐8座，其中一區(qū)3臺(tái)150噸轉(zhuǎn)爐、二區(qū)3臺(tái)120噸轉(zhuǎn)爐一次煙氣凈化系統(tǒng)均采用“OG”濕法工藝，一次煙氣凈化顆粒物濃度與現(xiàn)行國家新標(biāo)準(zhǔn)(2015年實(shí)施的新污染物排放標(biāo)準(zhǔn)要求)存在一定差距、轉(zhuǎn)爐煤氣回收率達(dá)不到國內(nèi)先進(jìn)水平。而三區(qū)，早在2012年10月，柳鋼轉(zhuǎn)爐廠小轉(zhuǎn)爐大型化改造工程竣工投產(chǎn)，其采用了國內(nèi)最流行的一次煙氣凈化技術(shù)——LT干法除塵，與濕法除塵相比，噸鋼電耗可降低約3.5千瓦時(shí)，噸鋼轉(zhuǎn)爐煤氣回收可增加10立方米，年降成本約1400萬元;實(shí)測(cè)外排廢氣顆粒物濃度小于20mg/Nm3，遠(yuǎn)優(yōu)于新國標(biāo)排放標(biāo)準(zhǔn)，年減少大氣粉塵排放量約150噸。此外，該技術(shù)是消化吸收德國魯奇公司凈化技術(shù)，具有自動(dòng)化程度高、煙氣凈化效果好、噸鋼煤氣回收率高等優(yōu)點(diǎn)，為一區(qū)、二區(qū)轉(zhuǎn)爐一次煙氣濕改干提供了借鑒。

　　采用“LT”干法凈化工藝后，在轉(zhuǎn)爐吹煉過程中碳氧反應(yīng)產(chǎn)生大量的高溫?zé)煔?1400～1600℃)先通過爐口活動(dòng)煙罩捕集后進(jìn)入汽化冷卻煙道冷卻降溫至850～1000℃，然后進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器(EC)內(nèi)，與高壓水霧充分接觸二次降溫，煙氣被直接冷卻到250℃左右，冷卻后的煙氣再進(jìn)入圓形電除塵器(ESP)凈化處理。當(dāng)煙氣符合回收條件時(shí)，電除塵器凈化后的煙氣可通過煤氣切換站切換至煤氣冷卻器(GC)再次冷卻降溫后，可送入后序的煤氣柜或煤氣用戶;當(dāng)煙氣不符合回收條件時(shí)，則切換至放散煙囪點(diǎn)火放散。而蒸發(fā)冷卻器(EC)和電除塵器收集的除塵干灰可作為含鐵資源重新再利用。

　　該工程采用的干法工藝技術(shù)成熟、先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)、系統(tǒng)運(yùn)行可靠、維護(hù)方便，符合國家有關(guān)環(huán)境保護(hù)、能源綜合利用、生產(chǎn)安全方面的政策、標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到或優(yōu)于國內(nèi)同類企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)。凈化后一次煙氣含塵濃度低于15mg/Nm3，達(dá)到鋼鐵行業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)中最嚴(yán)格排放限值，遠(yuǎn)優(yōu)于國家新污染物排放標(biāo)準(zhǔn)(50mg/Nm3)，噸鋼煤氣回收率可達(dá)110m3以上，噸鋼將降低電耗3千瓦時(shí)、降低新水耗0.4噸，噸鋼工序能耗降低2.2公斤標(biāo)煤，每年減少二氧化碳排放量7330噸、減少碳粉排放量200噸，增加回收利用含鐵粉塵3900噸，綜合年效益1000多萬元。